熔融指數儀操作中遇到的樣品碳化、流速異常，可通過 “針對性排查設備參數 + 優化操作流程” 解決，核心是找到引發問題的關鍵誘因(如溫度偏差、樣品預處理不當)，再逐一對應處理。
 

　　一、樣品碳化：3 個核心處理步驟
 

　　樣品碳化多因加熱溫度過高、加熱不均或樣品滯留時間過長導致，具體解決方法如下：
 

　　校準加熱系統，修正溫度偏差
 

　　先用標準溫度計或設備自帶校準功能，檢測加熱腔實際溫度是否與設定溫度一致(允許誤差 ±1℃)。若溫度偏高(如設定 230℃實際 245℃)，需聯系售后調整溫控模塊；若局部溫度不均(如加熱腔上下溫差超 5℃)，檢查加熱管是否老化，及時更換損壞部件。
 

　　優化樣品預處理與填充方式
 

　　確保樣品干燥(含水量需≤0.1%，尤其對 PA、PC 等吸濕性材料)，可提前用烘箱(如 80℃烘干 2 小時)去除水分，避免加熱時水分蒸發導致樣品碳化；填充樣品時需緩慢壓實，避免樣品與加熱腔壁之間留有空氣，防止局部過熱碳化。
 

　　嚴格控制樣品滯留時間
 

　　樣品放入加熱腔后，需按標準規定的 “恒溫時間”(如塑料類通常 5-10 分鐘)等待熔融，不可隨意延長。若恒溫時間過長(如超過 20 分鐘)，高分子材料易發生熱降解碳化；測試結束后，需立即用清理桿清除殘留樣品，避免冷卻后粘連在腔壁，下次加熱時引發二次碳化。
 

　　二、流速異常：分 “流速過快”“流速過慢” 針對性處理
 

　　流速異常(偏離標準值或重復性差)多與負載壓力、樣品純度、口模狀態相關，需先判斷異常類型，再對應解決：
 

　　1. 流速過快(超出標準范圍)
 

　　排查負載砝碼：檢查砝碼是否超重(如誤將 5kg 砝碼當作 2.16kg 使用)，或砝碼表面附著油污、雜質導致實際重量增加，需清潔砝碼并確認規格與測試標準匹配(如 ASTM D1238 標準中，不同材料對應不同負載)。
 

　　‍檢查口模尺寸：口模內徑是否磨損變大(標準口模內徑通常為 2.095mm 或 1.18mm)，可用千分尺測量，若磨損超 0.01mm，需更換新口模，避免因口模過粗導致熔體流出速度加快。
 

　　2. 流速過慢(低于標準范圍)
 

　　確認加熱溫度：若溫度未達到樣品熔融溫度(如 PP 測試需 190℃，實際僅 170℃)，熔體流動性差，流速會變慢。需重新校準溫控系統，確保加熱腔溫度穩定在標準要求的溫度點。
 

　　檢查樣品純度：樣品中若混入雜質(如其他牌號塑料、灰塵)，會增加熔體粘度，導致流速減慢。需確保樣品純度≥99%，測試前用篩網過濾雜質，或選擇新批次樣品重新測試。
 

　　清理口模堵塞：口模內部若有殘留的固化樣品(如上次測試后未清理干凈)，會堵塞流道，導致熔體流出受阻，流速變慢。可用專用清理絲(匹配口模內徑)通入口模，或用丙酮浸泡口模(常溫浸泡 30 分鐘)，溶解殘留樣品后清理干凈。
 

　　總結：日常預防 2 個關鍵習慣
 

　　定期維護設備：每周清潔加熱腔、口模和砝碼，每月校準溫度和負載壓力，每季度檢查加熱管、傳感器是否正常，減少因設備狀態不佳引發的操作難題。
 

　　嚴格遵循標準流程：不同材料(如塑料、橡膠、纖維)需按對應的測試標準(如 ISO 1133、ASTM D1238)設定參數，不可隨意更改溫度、負載、恒溫時間等關鍵條件，確保測試條件與樣品特性匹配。